浅述硫化机性能与产品合格率

　　XLB-D630×650×2四柱锁模式抽真空平板硫化机是恒天二厂的主体设备。现对硫化机生产时的各种性能、参数与硫化产品合格率之间的相互关系，谈一点自己的粗浅看法。硫化产品不良率主要表现在气泡、压痕、缺胶、油污等几个方面。如能在这几个方面处理好，将会有效地提高产品合格率。

　　一、气泡

　　1、最常见的就是硫化机抽真空不到位，主要从以下几个方面检查：a、真空罩密封圈破损，造成真空泄漏。真空罩的密封圈有三处。一是上、下真空罩重合处，这里有二道密封圈，为￠6.8×2的空心硅胶密封条。二是真空罩与加热板之间的红色硅胶O型密封圈，原型号为￠38×3.1，为加强密封性，已改型为￠38×3.5，应该说效果是显著的。三是真空罩板与真空罩框结合处的￠4细硅胶密封条。处理故障时，可把上下真空罩分别与真空泵脱开检查，以确定是哪一块真空罩的故障，并针对性的解决。b、真空泵的故障。包括真空泵缺油、真空泵长时间运转造成内部的叶片与泵轴粘连、真空泵放空阀漏气。此类故障只需清洗真空泵加注新的真空泵油就能解决。c、真空管破损。更换新的真空管就能解决了。d、硫化机的放气距离太小，没有足够的空间完成放气程序。此故障可调节放气距离，但又不能一次将放气距离调得过大，要进行多次调节。如放气过大，产品就会产生压痕。硫化产品的气泡与压痕的关系是相对的，在调整过程中，一定要特别注意这点。仔细调整寻找当批次胶片的最佳点。放气距离过大、过小都会使产品出现缺陷。

　　2、除了上述机械故障外，原材料的质量也是影响气泡产生的一个重要因素。在实际生产中，原材料中的水分、杂质、挥发物等都可能在高温下形成气体，从而导致气泡的产生。因此，对于原材料的选择和预处理显得尤为重要。首先，应选择质量稳定、符合标准的原材料，避免使用含有过多水分或杂质的材料。其次，对于易挥发的原料，应在硫化前进行适当的干燥处理，减少挥发物的含量。此外，还可以通过改进配方设计，加入适量的脱模剂或消泡剂，以降低气泡产生的概率。在实际操作中，应根据不同的原料特性，灵活调整工艺参数，确保产品质量。

　　3、操作过程中的细节控制也不容忽视。在硫化过程中，温度、压力、时间等参数的精确控制是保证产品质量的关键。温度过高或过低、压力不足或过大、时间过长或过短，都有可能导致气泡的产生。因此，操作人员应严格按照工艺规程操作，定期校准仪器仪表，确保各项参数的准确性和稳定性。同时，应加强对操作人员的培训，提高其技术水平和责任心，确保每一步操作都符合规范要求。

　　二、压痕

　　1、压痕的产生主要是由于硫化过程中模具与胶片之间存在硬质颗粒或异物，或者模具表面有划痕、磨损等缺陷。这些因素会导致胶片在成型过程中受到局部挤压，从而形成压痕。为了解决这一问题，首先应对模具进行定期检查和维护，及时清理模具表面的杂质，修复或更换有缺陷的模具部件。其次，应严格控制原材料的质量，避免使用含有硬质颗粒的材料。此外，还应加强对生产环境的管理，保持车间的清洁度，减少灰尘、纤维等异物的进入。

　　2、在实际生产中，还应注意调整硫化机的压力参数。压力过大或过小都会影响产品的质量和外观。压力过大会导致胶片过度压缩，形成压痕；压力过小则会导致胶片无法充分成型，影响产品的密实度和强度。因此，应根据不同的产品特性和工艺要求，合理设定硫化机的压力参数，确保胶片在成型过程中受力均匀，避免压痕的产生。

　　3、操作过程中的细节控制同样重要。在放置胶片时，应确保胶片平整无皱褶，避免因胶片折叠或重叠而造成的局部受力不均。在合模过程中，应缓慢平稳地关闭模具，避免因快速合模而造成的冲击力，导致胶片表面产生压痕。此外，还应定期检查硫化机的各部件，确保其正常运行，避免因机械故障而导致的压痕问题。

　　三、缺胶

　　1、缺胶现象通常表现为产品表面局部胶层厚度不足，甚至出现露底的情况。这主要是由于胶料在硫化过程中分布不均，或者胶料流动性差所致。为了解决这一问题，首先应对胶料的流动性进行评估，选择流动性较好的胶料，或者通过添加适量的增塑剂来改善胶料的流动性。其次，应优化模具设计，增加排气孔的数量和位置，确保胶料在硫化过程中能够顺畅流动，避免局部积聚或堵塞。

　　2、在实际生产中，还应注意控制硫化机的温度和压力参数。温度过低或过高、压力不足或过大，都会影响胶料的流动性和成型效果。因此，应根据不同的产品特性和工艺要求，合理设定硫化机的温度和压力参数，确保胶料在硫化过程中能够均匀分布，避免缺胶现象的发生。

　　3、操作过程中的细节控制同样不可忽视。在放置胶片时，应确保胶片平整无皱褶，避免因胶片折叠或重叠而造成的局部缺胶。在合模过程中，应缓慢平稳地关闭模具，避免因快速合模而造成的冲击力，导致胶料无法充分填充模具的各个部位。此外，还应定期检查硫化机的各部件，确保其正常运行，避免因机械故障而导致的缺胶问题。

　　四、油污

　　1、油污的产生主要是由于生产过程中使用的润滑油、脱模剂等化学物质附着在产品表面所致。为了解决这一问题，首先应选择合适的润滑油和脱模剂，避免使用容易附着在产品表面的化学物质。其次，应加强对生产设备的清洁和维护，定期清理模具和硫化机的表面，避免残留的化学物质污染产品。此外，还应加强对生产环境的管理，保持车间的清洁度，减少灰尘、纤维等异物的进入。

　　2、在实际生产中，还应注意调整硫化机的温度和压力参数。温度过高或过低、压力不足或过大，都会影响产品的表面质量和外观。因此，应根据不同的产品特性和工艺要求，合理设定硫化机的温度和压力参数，确保产品在硫化过程中能够保持良好的表面状态，避免油污的产生。

　　3、操作过程中的细节控制同样重要。在放置胶片时，应确保胶片平整无皱褶，避免因胶片折叠或重叠而造成的局部受力不均。在合模过程中，应缓慢平稳地关闭模具，避免因快速合模而造成的冲击力，导致产品表面产生油污。此外，还应定期检查硫化机的各部件，确保其正常运行，避免因机械故障而导致的油污问题。

　　综上所述，硫化产品的不良率主要受气泡、压痕、缺胶、油污等因素的影响。为了提高产品的合格率，需要从设备维护、原材料选择、工艺参数控制、操作细节等多个方面入手，综合施策，确保每一道工序都达到最佳状态。只有这样，才能真正实现产品质量的全面提升，为企业的发展奠定坚实的基础。在今后的工作中，我们将继续深入贯彻习近平新时代中国特色社会主义思想，坚持以人民为中心的发展理念，不断提升技术水平和管理水平，努力为社会提供优质的产品和服务，为实现中华民族伟大复兴的中国梦贡献自己的力量。

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